Kögel: Neue Produktionsanlage in Burtenbach
Kögel Trailer hat am Hauptsitz in Burtenbach eine neue Produktionsanlage für Kühlfahrzeugpaneele in Betrieb genommen. Eine eigens angefertigte 4.000-Tonnen-Presse erzeugt dort aus Verbundmaterial die Wand-, Boden- und Dach-Elemente für den neuen Kögel Cool Liteshell.
Die vom italienischen Anlagenbauer Cannon gemeinsam mit Kögel entwickelte Presse verklebt zwei Glasfasermatten mit einer Außenhülle aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) und eine dazwischen liegende Dämmschicht (Hartschaumblöcke aus Polyurethan) und „verbackt“ sie in einem gut 30-minütigen Arbeitsschritt zu einer kompletten Kühlkofferwand.
Kögel will mit leichter Kühlkofferbeplankung punkten
Diese ist dann stabil genug, um im Alltag des temperaturgeführten Transports zu bestehen. Vor allem ist sie leichter als die klassische Kühlkofferbeplankung aus Stahlblech. Letztere fertigt Kögel weiterhin – die Zukunft soll aber dem auf der IAA Transportation 2024 präsentierten Kögel „Cool Liteshell“ gehören, bei dem die neuen Kunststoffpaneele zum Einsatz kommen und mit dem Kögel am umkämpften Trailer-Markt punkten will. „Ein großer Schritt, ein großes Wagnis in der Welt der Innovationen und ein Bekenntnis zum Standort Deutschland“, nannte Kögel-CEO Christian Renners den Start der neuen und vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Produktionslinie.
Cool Liteshell bietet mehr als einen Nutzlastvorteil
Laut Kögel ist der Kühlauflieger „Cool Liteshell“ um satte 700 Kilogramm leichter als der stahlbeplankte Vorgänger „Cool“. Diese Gewichtsreduktion wird maßgeblich durch die neuartigen Paneele für Seiten, Dach und den Boden erreicht. Beim Boden werden anstelle der herkömmlichen Holz-Querträger neue Träger aus GFK verwendet. Die sind stabiler als Holz und weisen eine reduzierte Materialstärke auf, wodurch ein Fünftel mehr Platz für den Isolierschaum gewonnen wurde – zu Gunsten der Isolierung des gesamten Aufbaus.
Rund 700 Kilogramm weniger auf der Waage
Für die Kunden sieht der Hersteller nicht nur den Vorteil besserer Isolation und erhöhter Nutzlast, sondern auch, falls Letztere nicht in Anspruch genommen wird, eines reduzierten Kraftstoffverbrauchs. Die Ersparnis liegt laut Kögel bei 0,30 Liter Diesel pro 100 Kilometer bzw. bei 0,8 Gramm weniger CO₂-Ausstoß je Kilometer. Die 700 Kilo können aber auch als Gewichtsreserve dienen, zum Beispiel für die Akkus von elektrisch betriebenen Kühlaggregaten. Der Umwelt kommt außerdem zugute, dass sich die neuen Verbundplatten recyceln lassen.
Die Paneele sind stabil und geben allerlei Zurrschienen Halt
Ein weiterer Vorteil: Die Paneele sind zwar stabil und geben nicht nur der Kofferkonstruktion, sondern auch allerlei Zurrschienen Halt. Das Material an sich ist aber einfach zu bearbeiten. Das erleichtert nicht zuletzt etwaige Reparaturen, ein entsprechendes Reparaturset ist in Planung. Zum Schutz des Verbundmaterials wiederum sind die Innenwände auf Hubwagenhöhe komplett mit Blechleisten verkleidet.
Ulrich Humbaur – oder ein Mittelständler gibt nicht auf
An diesem Projekt arbeite Kögel schon seit 2015, berichtete Kögel-Inhaber Ulrich Humbaur bei der Einweihung: „Damals wurde klar, wir müssen eine neue Platte machen!“ Viel sei seither experimentiert worden auf dem Weg zur perfekten Paneel-Produktion, nicht nur mit dem Anlagenbauer, sondern auch mit einem Chemielabor. „Wir Mittelständler geben nicht auf“, betonte Humbaur. Schließlich wurde die riesige Maschine beauftragt und gebaut – jetzt läuft sie. „Wir werden die Produktion langsam hochfahren, aber ich denke, der Trailer wird einschlagen wie eine Bombe“, ist der Unternehmer überzeugt. Die ersten Exemplare des Cool Liteshell gehen zur Praxiserprobung an ausgewählte Pilotkunden.